Ein falsch platziertes Etikett auf einer Allergenpackung. Ein undichter Siegelrand an einer Fleischverpackung. Ein fehlender Beileger in einem Fertiggericht. In der Lebensmittel- und Pharmaindustrie sind das keine Bagatellen – es sind Auslöser für Rückrufe, Imageschäden und sechsstellige Kosten. Trotzdem verlassen sich viele Betriebe noch auf manuelle Sichtprüfung. Das Problem: Nach zwei bis drei Stunden monotoner Kontrolle sinkt die Erkennungsrate menschlicher Prüfer messbar – von anfänglich 80 % auf unter 60 %. Bei Liniengeschwindigkeiten von 1.200 Einheiten pro Minute ist eine zuverlässige manuelle Kontrolle schlicht unmöglich.
Die visuelle Inspektion löst dieses Problem grundlegend: Sie kombiniert hochauflösende Kameratechnik mit KI-basierter Bildverarbeitung, um Form, Farbe, Oberfläche, Etikett und Verpackungsintegrität in Echtzeit zu prüfen – reproduzierbar, lückenlos und rund um die Uhr. Im Combo-System von RaymanTech arbeitet die visuelle Inspektion Hand in Hand mit Röntgentechnologie: Während die Kamera Oberfläche, Etikett und Siegelnaht prüft, erkennt das Röntgensystem Fremdkörper, Füllstände und fehlende Komponenten im Inneren der Verpackung. Wo früher mehrere Mitarbeitende pro Schicht kontrollierten, übernimmt ein einziges System die Prüfung bei über 1.200 Einheiten pro Minute.
Auf dieser Seite erfahren Sie, wie visuelle Inspektionssysteme funktionieren, welche Prüfkriterien sie abdecken und wie sich die Technologie von der optischen Sortierung unterscheidet.
Visuelle Inspektion bezeichnet die kameragestützte, automatisierte Prüfung von Produkten auf optisch erkennbare Qualitätsmerkmale und Fehler. Das System erfasst ein Bild des Prüfobjekts, analysiert es mit Bildverarbeitungsalgorithmen und vergleicht die Merkmale mit definierten Qualitätsvorgaben. Weicht ein Produkt ab – ein falsch positioniertes Etikett, eine fehlerhafte Siegelnaht, eine Formabweichung –, wird es automatisch ausgeschleust.
Im Unterschied zur manuellen Sichtprüfung arbeitet die automatisierte Variante objektiv und mit gleichbleibender Präzision, unabhängig von Schichtdauer. Moderne Systeme erreichen Erkennungsraten von über 99 % und prüfen jedes einzelne Produkt statt nur Stichproben – für QM-Leiter bedeutet das nachweisbare Prüftiefe gegenüber Auditoren und deutlich weniger Reklamationen. Das Spektrum reicht von der einfachen Anwesenheitskontrolle bis zur Oberflächenanalyse mit Deep-Learning-Algorithmen, die feinste Kratzer oder Texturabweichungen erkennen.
Ein visuelles Inspektionssystem besteht aus drei aufeinander abgestimmten Komponenten:
Flächenkameras erfassen das gesamte Prüfobjekt für stationäre Prüfungen, Zeilenkameras scannen kontinuierlich bei hohen Geschwindigkeiten, 3D-Kameras erfassen zusätzlich Höheninformationen für Geometrie- und Volumenprüfungen.
Sie ist mindestens ebenso entscheidend wie die Kamera – je nach Prüfaufgabe kommen Auflicht, Durchlicht, Koaxial- oder strukturierte Beleuchtung zum Einsatz, um maximalen Kontrast zwischen Fehler und Gutoberfläche zu erzeugen.
Sie extrahiert Kanten, Texturen, Farben und Geometrien in Echtzeit und vergleicht sie mit Referenzwerten – regelbasiert mit festen Schwellenwerten oder KI-gestützt anhand gelernter Muster, etwa bei Etiketten mit chargenabhängigen Positions- oder Druckabweichungen.
Je nach Konfiguration deckt ein einziger Durchlauf mehrere Qualitätsmerkmale ab:
01
Verformungen, fehlende Teile, Maßabweichungen – etwa Formkontrolle bei Süßwaren oder Vollständigkeitskontrolle bei Menüschalen.
02
Kratzer, Risse, Verfärbungen, Porosität, Einschlüsse und Texturabweichungen.
03
Abgleich mit Referenzwerten, etwa Reife- oder Bräunungsgrad bei Lebensmitteln oder Corporate-Design-Konformität bei Verpackungen.
04
Vorhandensein, Position, Lesbarkeit von Codes, Richtigkeit von Chargennummer, MHD und Allergenkennzeichnung – einer der häufigsten Rückrufgründe in der Branche.
05
Siegel- und Verschlusskontrolle, Vollständigkeit, Beschädigungen – kritisch bei MAP-Verpackungen.
06
Über- und Unterfüllung, die gegen das Eichgesetz verstößt oder als Product Giveaway Geld kostet. Im Combo-System übernimmt ergänzend das Röntgensystem die Füllstandskontrolle in blickdichten Verpackungen.
Regelbasierte Bildverarbeitung funktioniert zuverlässig bei klar definierten Fehlern. Viele Defekte zeigen jedoch hohe Variabilität – ein leicht verschobenes Etikett, eine unregelmäßige Siegelnaht –, die sich schwer in starre Regeln fassen lässt. Hier setzt Künstliche Intelligenz an: RaymanTech kombiniert klassische, regelbasierte Bildverarbeitung mit KI-gestützter Bilderkennung (isiray) als einen von mehreren Bausteinen der Systemauslegung. Deep-Learning-Modelle lernen anhand von Trainingsbildern, was ein fehlerfreies Produkt ausmacht, erkennen auch unbekannte Fehlervarianten, sind robuster gegenüber Störfaktoren wie Schatten oder Staub und lassen sich direkt in der Produktionsumgebung nachtrainieren. In der Praxis kombiniert RaymanTech beide Ansätze: einfache Prüfungen regelbasiert, komplexe Aufgaben wie Etikettenverifizierung KI-gestützt.
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie – dem Kernmarkt von RaymanTech – prüft die visuelle Inspektion Farbe, Form und Oberfläche von Backwaren, Fleischprodukten und Fertiggerichten sowie Etiketten, Füllstände und Verpackungsintegrität; ergänzend zur Fremdkörpererkennung, die auf nicht sichtbare Kontaminanten im Produktinneren abzielt. In der Pharmaindustrie sichert sie Partikelkontrolle, Verschlussintegrität und Etikettierung bei Vials, Spritzen und Blistern – GMP-konform und revisionssicher dokumentiert. Weitere Einsatzfelder sind Automobil- und Metallverarbeitung (Oberflächen, Schweißnähte, 3D-Geometrien), Elektronikfertigung (automatische optische Inspektion von Lötstellen und Leiterplatten) und die Verpackungsindustrie (Druckbild- und Siegelnahtkontrolle).
Die Begriffe werden häufig verwechselt, beschreiben aber unterschiedliche Prozesse:
Die visuelle Inspektion bewertet jedes Produkt mit „Gut" oder „Schlecht", die optische Sortierung klassifiziert ein heterogenes Materialgemisch in Fraktionen. In vielen Linien ergänzen sich beide: Sortierung im vorgelagerten Prozess, Inspektion am fertigen Produkt.
Visuelle Inspektion wird als Inline-Lösung direkt in die Produktionslinie integriert, mechanisch (Kamera, Beleuchtung, Ausleitung am Förderband), elektrisch (Anbindung an die SPS) und softwareseitig über Standardschnittstellen (OPC UA, REST API, Profinet) an MES- und QM-Systeme. Jedes Prüfergebnis wird mit Bild, Zeitstempel und Fehlerklassifikation dokumentiert – lückenlos rückverfolgbar.
Ihren vollen Mehrwert entfaltet die visuelle Inspektion als Teil eines ganzheitlichen Konzepts: Im WCIS (Whole Chain Inspection Solution) von RaymanTech wird sie mit Fremdkörpererkennung (Röntgen, Metalldetektion) und Kontrollwaagen zu einem durchgängigen Prüfsystem kombiniert – sichtbare und nicht sichtbare Qualitätsparameter in einem Durchlauf, aus einer Hand statt Insellösungen verschiedener Hersteller. Mehr dazu auf der Übersichtsseite zur Produktinspektion.
Die Investition amortisiert sich erfahrungsgemäß innerhalb von 12 bis 18 Monaten: Ein System ersetzt typischerweise zwei bis drei manuelle Prüfplätze pro Schicht, reduziert Product Giveaway durch präzise Füllstandskontrolle und senkt Reklamations- und Rückrufkosten durch die höhere Erkennungsrate um bis zu 90 %. In Summe sinken die Prüfkosten gegenüber manueller Kontrolle um bis zu 80 %.
Sie sind unsicher, ob eine automatisierte visuelle Inspektion Ihren Anforderungen gerecht wird? Schicken Sie uns Ihre Produkte an unser Testzentrum in Deutschland – wir zeigen Ihnen innerhalb weniger Tage, welche Erkennungsraten Ihr Produktspektrum erreicht.
Teststellung anfragen – oder sprechen Sie direkt mit unseren Applikationsingenieuren über Ihren Anwendungsfall.
RaymanTech begleitet Sie von der Machbarkeitsanalyse bis zum laufenden Betrieb, mit Erfahrung aus hunderten Installationen in der Lebensmittel- und Pharmabranche.
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, was Ihre Linie braucht – wir beraten Sie technologieübergreifend.
In den meisten Fällen ja. Automatisierte Systeme übertreffen die manuelle Prüfung bei Erkennungsrate, Geschwindigkeit und Konstanz deutlich – besonders bei Hochgeschwindigkeitslinien, wo manuelle Kontrolle ohnehin nicht realisierbar ist. Eine kostenlose Teststellung zeigt, welche Prüfaufgaben bei Ihren Produkten sofort automatisierbar sind.
Alle optisch sichtbaren Abweichungen: Oberflächendefekte, Formabweichungen, fehlende Komponenten, Etikettierungsfehler, Druckmängel, Füllstandabweichungen und Verpackungsschäden. Im Combo-System mit Röntgen kommen zusätzlich Fremdkörper im Produktinneren und Zählprüfung hinzu.
Die visuelle Inspektion prüft jedes Produkt auf Qualitätskriterien und klassifiziert es als fehlerfrei oder fehlerhaft. Die optische Sortierung trennt ein Materialgemisch anhand optischer Merkmale in verschiedene Fraktionen.
KI ermöglicht die Erkennung variabler Fehlerbilder, die sich mit regelbasierter Bildverarbeitung schwer definieren lassen – etwa leicht verschobene Etiketten oder unregelmäßige Siegelnähte. RaymanTech setzt dafür unter anderem auf die KI-gestützte Bildverarbeitung isiray als einen von mehreren Bausteinen.
Ja. Visuelle Inspektionssysteme sind modular aufgebaut und lassen sich über Standardschnittstellen (OPC UA, Profinet, REST API) anbinden. RaymanTech berücksichtigt bei der Systemauslegung die Platzverhältnisse Ihrer bestehenden Linie.
